Bearbeitung des Werkstoffes durch Kaltumformen. Alle Rändelprofile nach DIN 82 sind möglich und können an jeder Stelle des Werkstückes angebracht werden. Selbst eine Rändelung bis zum Bund ist kein Problem.
Die Oberfläche des Werkstückes wird durch den Formvorgang verdichtet, der Außendurchmesser vergrößert sich leicht. Das Rändelformen ist bei dünnwandigen Werkstücken sowie bei Sichträndeln nur bedingt empfehlenswert.
| Werkstück ∅ | 2,5 - 24 mm, 7 - 120 mm |
| Schaft ∅ / L | 10x10, 12x12, 20x20, 25x20 mm |
| Rändelrad ∅ | 10, 20 mm |
| Werkstück ∅ | 5- 20 mm, 0 - 15 mm |
| Schaft ∅ / L | 20x20, 25x20 mm |
| Rändelrad ∅ | 10, 15 mm |
| Werkstück ∅ | 1,8 - 20 mm, 2,6 - 20 mm |
| Schaft ∅ / L | 15x50, 20x50, 25x50 mm |
| Rändelrad ∅ | 10, 15 mm |
| Werkstück ∅ | 3,5 - 50 mm, 7 -120 mm |
| Schaft ∅ / L | 10x16, 12x16, 20x20, 25x20 mm |
| Rändelrad ∅ | 15, 20 mm |
| Werkstück ∅ | 10 - 45 mm |
| Schaft ∅ / L | 20x20, 25x25 mm |
| Rändelrad ∅ | 20, 25 mm |
| Werkstück ∅ | 2,6 - 20 mm |
| Schaft ∅ / L | 15x50, 20x50, 25x50 mm |
| Rändelrad ∅ | 15 mm |
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Ob individuelle Produktlösungen oder Sonderanfertigungen für spezielle Anwendungen - fast alles ist möglich. Anhand Ihrer Zeichnungsvorgaben entwickeln unsere Experten die optimale Lösung für Sie.
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| Werkstück ∅ | nach Ihren Vorgaben |
| Schaft ∅ / L | nach Ihren Vorgaben |
| Rändelrad ∅ | nach Ihren Vorgaben |
| Maschinentyp | nach Ihren Vorgaben |
Die QUICK Kühlmitteldüse ist in zwei Ausführungen erhältlich: mit Schlitz für FL-Werkzeuge und mit drei verstellbaren Kugeldüsen für KF-Werkzeuge. Das innovative System führt zu einer gleichmäßigen und exakten Zufuhr des Kühlschmiermittel, optimiert das Rändelbild und erhöht die Werkzeugstandzeit. Der Grundkörper der Kühlmitteldüse kann mit einer einfachen Klemmschraube am Werkzeugschaft montiert werden.
QUICK Rändelräder werden aus Pulvermetall gefräst. Die hohe Warmhärte, Druckbelastbarkeit und Zähigkeit des Materials sorgen für extreme Verschleißfestigkeit. Durch optionale Beschichtungen kann die Standzeit der Rändelräder zusätzlich optimiert werden. Eine Fase von 45° sorgt für einen reibungslosen Materialfluss während des Formprozesses.
